合金锯片磨齿机的 PLC 程序错误多与机械动作时序、传感器信号、伺服定位精度相关，错误若未及时处理，可能导致锯片磨削精度不足、设备卡阻甚至损坏。以下是常见错误类型、表现及解决方法：
一、时序逻辑错误（最常见）
1. 动作顺序错乱（如砂轮未退回就分度）
表现：砂轮还在锯片齿槽内，锯片已开始旋转，导致砂轮与锯片碰撞，发出异响或报警。
原因：程序中未严格设置 “前序动作完成标志”，如砂轮退回信号未到位就触发分度指令。
解决：
在分度程序前增加 “砂轮退回到位” 判断（如检测砂轮上限位 X11 为 ON，或伺服定位完成标志 M8029 为 ON）。
示例（三菱 FX5U 梯形图）：
ladder
// 错误逻辑：直接启动分度 LD M103 // 单齿磨削完成 SET M101 // 启动分度（无等待） // 正确逻辑：等待砂轮退回 LD M103 AND X11 // 砂轮上限位到位 AND M8029 // 砂轮伺服定位完成 SET M101 // 启动分度
2. 动作重叠（如夹紧未完成就启动磨削）
表现：锯片未完全夹紧，磨削时锯片晃动，导致齿面磨削歪斜。
原因：未检测 “夹紧到位” 信号（如气缸磁性开关 X13），直接进入磨削步骤。
解决：
在 “锯片夹紧” 状态（S1）中，增加延时 + 到位信号双重判断，确保夹紧可靠：
ladder
LD S1 // 夹紧状态 OUT Y10 // 夹紧气缸动作 TON T3 K50 // 延时500ms（气缸动作时间） LD T3 // 延时到 AND X13 // 夹紧到位信号 SET S2 // 进入回原点状态
二、传感器信号错误
1. 齿位检测误触发（光电传感器误判）
表现：锯片旋转时，齿槽传感器（X20）频繁误报 “到位”，导致分度角度不准，磨偏齿。
原因：
传感器安装偏移，检测到锯片边缘而非齿槽；
信号未滤波，受粉尘、振动干扰（如磨削时铁屑遮挡传感器）。
解决：
机械调整：校准传感器位置，确保仅齿槽通过时触发信号。
程序滤波：对 X20 信号加 “延时确认”，避免瞬时干扰：
ladder
// 信号滤波：连续20ms为ON才确认有效 LD X20 TON T5 K2 // 延时20ms LD T5 SET M201 // 有效齿位信号 LD NOT X20 RST T5 RST M201
2. 原点信号丢失或误判
表现：开机回原点时，锯片持续旋转找不到原点（X10），报 “原点超时” 错误。
原因：
原点接近开关损坏（无输出）；
程序中未处理 “原点信号瞬间断开”（如传感器被铁屑短暂遮挡）。
解决：
硬件排查：用万用表检测 X10 信号是否正常（锯片原点对齐时应为 ON）。
程序优化：回原点时，只有当 X10 持续 ON 超过 50ms 才确认到位：
ladder
LD S2 // 回原点状态 DRVA K0 K500 Y0 // 锯片向原点旋转 LD X10 TON T6 K5 // 持续50ms ON LD T6 SET M202 // 原点确认 LD M202 RST Y0 // 停止旋转
三、伺服定位精度错误
1. 分度角度偏差（相邻齿磨削间距不等）
表现：锯片磨削后，齿距误差超 0.1mm，导致锯切时振动大。
原因：
总齿数设置错误（D200 与实际锯片齿数不符）；
伺服电子齿轮比参数错误，导致实际旋转角度与指令偏差。
解决：
核对参数：确保 D200（总齿数）与锯片型号一致（如 60 齿锯片需设 D200=60）。
校准电子齿轮比：根据编码器线数计算，确保指令角度与实际角度一致（如 10000 脉冲对应 360°）。
2. 砂轮进给深度不稳定
表现：同一批锯片磨削后，齿厚偏差大（如有的 0.2mm，有的 0.3mm）。
原因：
砂轮进给指令用相对定位（DRVI），未清除累计误差；
磨削深度参数（D401）被误改写（如程序中未锁定参数区）。
解决：
改用绝对定位（DRVA），每次进给以 “安全距离” 为基准点，避免累计误差。
锁定参数寄存器：通过程序禁止非授权修改（如仅 HMI 手动设置时允许写入 D401）。
四、计数与循环错误
1. 齿数计数不准（少磨或多磨齿）
表现：总齿数 60 的锯片，实际只磨 59 齿就停止，或磨到 61 齿导致重复磨削。
原因：
计数触发信号错误（如单齿磨削未完成就计数）；
计数器复位逻辑缺陷（如急停后未复位 C0，重启后累计计数）。
解决：
严格以 “砂轮退回 + 分度完成” 作为计数触发条件（M103）。
急停或复位时强制复位计数器：
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LD X1 // 停止按钮 OR X2 // 急停按钮 RST C0 // 复位齿数计数器 RST D100 // 复位当前齿号
2. 循环无法退出（死循环）
表现：磨削完成后，设备停留在 “磨削循环” 状态（S4），不进入松开步骤（S5）。
原因：
“磨削完成” 标志（M200）未置位（如 C0 与 D200 比较逻辑错误）；
状态跳转条件遗漏（如未用 SET 指令切换状态）。
解决：
检查比较指令：确保 C0（已磨齿数）等于 D200（总齿数）时，M200 可靠置位。
状态跳转用 SET 指令：避免用 OUT 指令导致状态丢失：
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// 错误：用OUT指令可能被后续逻辑覆盖 LD M200 OUT S5 // 正确：用SET指令锁定状态 LD M200 SET S5 RST S4 // 复位前一状态
五、故障保护逻辑缺陷
1. 超限位无保护（砂轮撞机）
表现：砂轮进给时超过机械限位，导致丝杆或导轨损坏。
原因：程序中未将限位信号（X11/X12）接入伺服禁止逻辑。
解决：
在砂轮伺服驱动指令前串联限位常闭信号，超限时立即停止：
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// 砂轮进给控制，串联限位保护 LD M102 // 允许进给 AND NOT X12 // 下限位未触发（常闭） DRVA D401 K200 Y1 // 进给指令
2. 报警后无法复位
表现：触发 “超时报警” 后，按复位按钮（X3）无法清除报警，设备无法重启。
原因：报警标志（如 M300）未与复位信号关联，或复位逻辑被其他条件封锁。
解决：
复位按钮直接复位报警标志和相关状态：
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LD X3 // 复位按钮 RST M300 // 复位报警标志 RST S4 // 复位当前状态 SET S0 // 回到待机状态
六、调试技巧
分步测试：先手动测试单个动作（如锯片旋转、砂轮进给），再联动测试时序。
标志监控：在 HMI 上显示关键标志位（如 M100 分度完成、M200 磨削完成），快速定位逻辑断点。
超时保护：对每个动作（如分度、进给）设置超时计时器（如 T10=3 秒），超时自动报警，避免无限等待。
